怎样选购数控加工中心

1.加工中心刚度

2.加工中心的加工精度

3.加工中心数控系统的选择

4.坐标轴和联动轴的数量

5.自动换刀装置和刀库容量

1、

加工中心的刚度由于加工中心的刚度会直接影响机床的生产效率和加工精度，加工中心的加工速度比普通机床高，电机功率也比同规格的普通机床高，所以其结构设计刚度比普通机床高很多。订购时，根据工艺要求、允许扭矩、功率、轴向力和最大进给力以及制造商提供的值进行检查。为了获得机床的高刚度，往往不局限于零件的尺寸，而是选择比零件尺寸大一两个规格的机床。

2、

加工中心的加工精度直接影响你的产品质量。如果你的机床精度不好，会直接影响买家的决定。需要注意的是，加工精度和机床精度是两个不同的概念。把厂家样品或产品合格证上的位置精度看成机床的加工精度是错误的。样品或证书上标明的位置精度是机床本身的精度，而加工精度是包括机床本身允许误差在内的整个工艺系统各种因素产生的误差之和。在选择时，我们可以参考过程能力的评价方法作为精度选择的依据。一般来说，计算结果应该大于1.33。

3、

加工中心数控系统选型数控系统是加工中心运行的核心大脑，数控功能分为基本功能和选择功能。必须提供基本功能，而选择功能只有在用户选择这些功能后才会由制造商提供。数控系统的功能必须根据机床的性能需要来选择。订货时要做到不遗漏完成所需功能，避免利用率低造成浪费，注意功能之间的相关性。在可选的数控系统中，性能差异很大。要根据自己的需要来选择，不能单方面追求高目标，以免浪费。选择多台机床时，应尽可能选择同一厂家的数控系统，便于操作、编程和维护。

4、

坐标轴和联动轴的数量要满足典型工件的加工要求，坐标轴的数量也是机床等级的标志。一般情况下，同厂家、同规格、同精度的机床加一个标准坐标轴，成本会增加35%左右。虽然增加轴的数量可以增强机床的功能，但要注意技术要求和资金平衡。

5、

刀库容量自动换刀装置和自动换刀装置的选择主要考虑换刀时间和可靠性。换刀时间短可以提高生产率，但是换刀时间短。换刀装置一般结构复杂，故障率高，成本高。过度强调换刀时间会大大增加成本，增加故障率。据统计，加工中心约50%的故障与自动换刀装置有关，因此在满足使用要求的前提下，应尽可能选择可靠性高的自动换刀装置，以降低故障率和整机成本。

扩展阅读

数控车床对刀操作步骤 了解一下

数控车床有两种对刀方法，即试切对刀和非机床对刀。

1、试切刀操作步骤：

(1)选择机床的手动操作模式；

(2)启动主轴，试切工件外圆，保持x方向不变；

(3)停止主轴，测量工件外径；

(4)选择机床的mdi操作模式；

(5)按下“离台坐”按钮；

(6)按下屏幕底部的“坐标系”软键；

(7)将光标移动到“g54”；

(8)输入x和测得的直径值；

(9)按下屏幕底部的“测量”软键；

(10)、启动主轴，试着切削工件端面，保持z方向不动；

2.机外对刀仪操作步骤：

(1)移动基准刀，使刀的位置与显微镜分划板的中心对齐；

(2)在此点重置参考刀的相对位置。具体操作是选择相对位置显示；

(3)将其刀具补偿值清零。具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“correction”软键，选择“shape”，在参考刀具对应的刀具补偿号上输入xo和zo；

(4)选择机床手动操作方式，取下刀架，更换刀具；

(5)将刀的位置对准显微镜十字线的中心；

(6)选择机床的mdi操作模式；

(7)设置刀具补偿值。具体操作是按下“偏坐”按钮，按下屏幕下方的“校正”软键，选择“形状”，在相应的刀具补偿号上输入x和z；

(8)、取下刀架，执行自动换刀指令。

数控车床手动对刀操作步骤 教你快速入门

1.移动参考刀，使刀的位置与显微镜十字线的中心对齐；

2.在此点重置参考刀的相对位置。具体操作是选择相对位置显示；

3.将其刀具补偿值清零。具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“correction”软键，选择“shape”，在参考刀具对应的刀具补偿号上输入xo和zo；

4.选择机床手动操作方式，取下刀架，换刀；

5.将刀位对准显微镜分划板的中心；

6.选择机床的mdi操作模式；

7.设置刀具补偿值。具体操作是按下“偏坐”按钮，按下屏幕下方的“校正”软键，选择“形状”，在相应的刀具补偿号上输入x和z；

8.取下刀架，执行自动换刀指令。

华中数控车床怎么对刀 老师傅是这样做的

1.对于z方向，尝试用车刀将材料切成一定长度，调出数控系统中的刀具偏差表，输入0.000的值，即工件坐标系的z方向原点在工件的右端面。(注意平端面后，输入数值前不要在z方向移动车刀)。

2.对于x方向，用车刀将材料的外圆切至一定长度，然后用游标卡尺测量外圆直径得到数值，输入到刀具偏差表中(注意车刀在输入数值前先试切外圆后不要在x方向移动)。

3.对刀完成后，工件右端面的中心是工件坐标系的原点，也是编程的起点。

4.对于切刀：对于z方向，你只需要把刀靠在端面上。输入0.000，不能再切端面。对于x方向，可以尝试再次切割，再次测量。