1.在对正第一把基准刀之前改变基本刀：按[程序]-[进入方法]-t0100-[输入(in)]-[运行]先对正z轴：[手动模式]或[手轮模式]-转动z轴端面(转动z轴不动)-[进入方法]-g50-[-停止主轴并测量直径-[输入方法]-g50-[输入(in)]-刚才测得的直径值(带小数)-[输入(in)]-[运行]第二把刀输入到刀补片上。
2.定点刀具设置设置偏移量时，如果只键入键(x，z，u，w)，然后直接按输入键(没有数字键)，则当前相对坐标值被设置为与之对应的偏移量。有了以下步骤，使用起来非常方便。
1)将基准工具尖端指向标准点；
2)重置相对坐标(u，w)，使其坐标值为；
3)选择基准刀对应的偏置号(按刀偏置键)；
4)按x0，enter键，z0，enter键，使基准刀对应的偏移量为：
5)将实际加工移至标准点；
6)选择偏置数后，按x或u，z或w，则在相应的偏置数中设置相对坐标值。相应地，指出了标准和实际之间的差异；)重复步骤(6)，找出其他刀具偏差。
注意：偏置的计数器输入方式是否有效取决于参数00的位nofc的设置：返回机床点(机械点)时，这种对刀方式不需要基准刀具。当任何工具磨损或调整时，只需重新设置该工具。切割前和断电后重新通电，然后返回机械点一次继续加工，简单方便。但是设定的时候不能带着刀。使用对刀方式时，请将2号参数位0 ptsr设置为1，即刀具偏置执行方式为坐标偏置方式。
步骤如下：
1)按下机械返回键，进入机械返回模式，使两轴回到一个机械点；
2)任意选刀，不修；
3)手动沿a面切割；
4)z轴不动，主轴沿x轴在工件外停止转动；
5)按刀具补偿键进入刀具偏置数据界面，按或键将光标移动到100号后面的偏置数，选择某个偏置数作为当前偏置数；
6)测量a面到工件坐标系点的距离“”，输入“z”和“”，按回车键。此时系统自动计算并设置z方向的刀具偏置值；)启动主轴，在手动模式下，x轴不动，沿b面在z的负方向加工一定距离，然后x轴不动，工件在z的正方向运动；)测量直径“”，输入“x”和“”，按回车键，系统自动计算并设置z方向的刀具偏置值；)移动到位置，换另一把刀，不要拿刀去填；10)重复步骤3~完成其他刀具的设置。
注1:使用此方法对刀时，不允许带刀化妆，应在t0100下进行；
注2:必须确认机床有机床点，否则不能使用此方法；
注3:使用此方法对刀后，程序中不得使用g50设定坐标系。
注4:必须设置以下参数：p002位6 toc必须设置为1(复位时偏移矢量不变)；p003位abot必须置0(绝对坐标断电记忆)；p006位6ars必须设置为1(坐标系自动设置回参考点)。
数控车床编程口诀 怎么编程
这个没有公式，因为数控很严格，公式往往不清楚。另外，数控编程有很多知识需要学习，公式不能包含所有的知识。即使有公式，也需要了解数控的基础知识才能正确使用。编程原理可以用公式，比如：先近后远，先粗后细，先内后外，程序最简单，切割路线最短，空行程最短。
1.手工编程，其中零件图形分析、工艺处理、数值计算、程序清单编写、程序输入和检查都是手工完成的。适用于点对点加工或几何不太复杂的零件，但编译复杂零件时非常耗时，容易出错。
2.自动编程，利用计算机或编程机，完成零件程序的编译过程，对于复杂零件非常方便。
3.cad/cam，利用cad/cam软件实现建模和图像的自动编程。最典型的软件是master cam，可以完成铣削2坐标、3坐标、4坐标、5坐标、车削、线切割的编程。这类软件虽然功能单一，但是易学，价格低廉，所以目前还是中小企业的选择。
数控车床结构组成 数控车床结构组成 详解
1.机床主体是机床的主要部件，是机床的硬件，是机床重要的机械附件部分，也是最容易肉眼看到的部分，包括床身和底座铸件、主轴和变速箱、导轨和滑台、润滑、排屑和冷却等。
2.传动系统是数控机床的重要“脉”，它引领着机床各部分的有序进展，完成机床的工作任务，包括刀具、传动机械和辅助动力系统。(1)就刀具部分而言，它包括保护装置、刀库和换刀装置；(2)作为传动系统的第二大组成部分，传动机械包括滚珠丝杠、直线导轨和蜗杆副三部分。(3)辅助动力系统包括液压系统和起动系统两部分，是数控机床的动力。
3.数控系统可以说是数控机床的灵魂，是整个机床最感性的部分，是机床完成各种功能和操作的本质。数控系统基本分为两类：(1)驱动装置，包括高速主轴、力矩电机、直线电机、普通电机和步进电机；(2)控制和检测装置，包括数控系统、可编程控制器、进给伺服控制模块、位置检测模块等。
数控车床如何对刀 对刀详细的过程
1.对刀方法：数控加工中的对刀直接影响被加工零件的精度和数控机床的运行。
所谓对刀，是指刀具的对刀点位于工件坐标系中的起点(对刀点)，在数控程序的控制下，使刀具切削出的加工面相对于定位基准具有正确的尺寸关系，从而保证零件的加工精度要求。在数控加工中，对刀的基本方法包括试切法、对刀仪、atc对刀和自动对刀等。
2.试切法：根据数控机床使用的位置检测装置不同，试切法可分为相对式和绝对式两种。在相对试切法中，可以使用三种方法：
首先，使用量具(如钢尺等。)直接测量并对齐刀的尺寸。这种对刀方法简单却不准确；
其次，在刀具位置与定位块的工作面对齐后，将刀具移至对刀尺寸。这种方法的精度取决于刀具位置和定位块工作面的对准精度；
再次，首先对工件的加工表面进行抛光，测量工件的尺寸，间接计算对刀尺寸。这个方法最准确。在绝对试切法中，应使用基准刀，然后直接或间接测量其他刀具
刀具的刀具位置与参考刀具之间的偏差用作其他刀具的设定刀具补偿值。上述试切方式采用“试切-测量-调整(补偿)”的对刀方式，因此占用机器时间较多，效率较低。然而，由于其方法简单，辅助设备少，被广泛应用于经济型低档数控机床。
3.对刀仪：对刀仪分为内部对刀仪和外部对刀仪。在机床对刀仪中，刀具直接安装在机床的固定位置(对于车床，刀具直接安装在刀架上或通过刀架重新安装在刀架上)。这种方法广泛应用于数控机床的车削加工。
机外对刀仪的对刀必须通过刀架安装在刀架(车床)上。刀架和刀架事先在机床外校准好，然后就可以安装在机床上使用了。目前，这种方法主要用于镗铣数控机床，如加工中心。
对刀需要增加对刀仪的辅助设备进行对刀，装卸刀具成本高、费力，但可以节省对刀时间，提高对刀精度，一般用于精度要求高的数控机床。
4.atc对刀：aic对刀是一种使用对刀显微镜自动计算机床刀具长度的方法。因为对刀镜的操作和对刀的过程仍然是手工操作和目测，对刀还是有一定误差的。
与对刀仪相比，装卸工具方便快捷。自动对刀是利用数控装置的刀具检测功能，自动准确测量刀具在各坐标方向的长度，自动修正刀具补偿值，直接加工工件，不停机。
